J’ai porté un casque Arai RX-7V lors des saisons 2 et 3 de High Side et j’ai eu la chance de visiter l’atelier de fabrication de la marque au Japon. Il est temps que je vous explique pourquoi il s’agit à mes yeux de la Rolls des casques.
Lors de ma visite de l’usine du fabricant de casque Arai, je m’attendais à trouver un endroit ultra moderne, des machines-outils perfectionnées et des blouses blanches avec des Japonais à lunettes dedans. Au lieu de ça, après avoir passé un petit panneau Arai, je pénètre dans un bâtiment construit il y a plus de 50 ans dont les vitres opacifiées par le travail du temps confinent la lumière du jour à l’extérieur. Entre les murs, c’est Germinal. Les machines ont le double de mon âge, l’éclairage est blafard, et il y règne une ambiance qui semble avoir été figée depuis des décennies. Cette entreprise est restée très traditionnelle et après la lecture de cet article, vous verrez que ça explique beaucoup de choses sur les casques Arai.
CHAQUE CASQUE PRODUIT PAR ARAI DANS LE MONDE EST ENTIEREMENT FAIT A LA MAIN – OU PRESQUE – PAR DES OUVRIERS ULTRA QUALIFIES
Pour certains, il s’agit uniquement de produits chers et lourds. Mais pour d’autres, sensibles au travail de l’homme et au sens du détail, il s’agit des casques les mieux pensés de la production. Ceci car ils sont les plus confortables du marché, la société est restée familiale et ils sont toujours faits à la main.
Voici les 13 étapes de fabrication d’un casque Arai
(Seules 2 ne sont pas réalisées à la main !)
1 – Formation de la coque dans une centrifugeuse
2 – Contrôle qualité (à la main)
3 – Garnissage des 20 plaques de fibres (à la main)
4 – Découpe de l’écran et du bas au laser
5 – Contrôle de l’épaisseur (à la main)
6 – Plusieurs polissages et peintures (à la main)
7 – Contrôle de la surface (à la main)
8 – Stickage (à la main)
9 – Perçage des trous (à la main)
10 – Insertion de la calotte (à la main)
11 – Fixation/réglage de l’écran (à la main)
12 – Pose des ventilations (à la main)
13 – Emballage (à la main)
LES EMPLOYES EN CHARGE DE LA CONCEPTION DE LA COQUE ONT DES DECENNIES D’EXPERIENCE. LEURS GESTES FONT PENSER A DES KATAS
Selon Wikipédia, les katas sont « des mouvements codifiés à partir de l’expérience de combattants dont les noms ont été perdus ». C’est ce qui m’a le plus marqué lorsque je suis tombé sur l’ouvrier qui plaçait les 20 différentes couches de fibres qui composent la coque : la concentration est extrême. Le geste est rapide, sûr et d’une précision chirurgicale. Comme pour l’installation du calotin et la fixation de la jugulaire, cette étape n’est confiée qu’à une élite, hyper expérimentée.
L’entreprise n’appartient pas à des actionnaires
Depuis sa création il y a 83 ans, la société est transmise de père en fils et refuse de céder à l’actionnariat. Cette approche traditionaliste a un effet intéressant pour nous (les consommateurs finaux) : les décisions ne sont pas dictées par le profit. Ou du moins pas uniquement (faut pas être naïf non plus). Conséquence directe : les orientations de la société (et donc de ses produits) sont données par des personnes impliquées – et motardes, vu que les Arai sont pratiquants.
AU JAPON, L’ERREUR EST SYNONYME DE DESHONNEUR. DONC POUR CHASSER L’ERREUR, LES COQUES SONT SIGNEES PAR LES EMPLOYES QUI LES FABRIQUENT.
Arai est obsédé par la qualité. Chaque coque est contrôlée 5 fois durant le processus de fabrication. Et chaque contrôleur signe chaque coque, pour la traçabilité. L’épaisseur doit être de 1,8 mm devant, 1,6 derrière et 1,4 dessus. La surface doit être exempte de défauts et parfaitement lisse. Sans ça, elle finira sa courte vie à la poubelle.
Pourquoi le design n’a pas évolué depuis 30 ans ?
Certains trouvent le design Arai vieillot. Et effectivement, il s’agit d’une volonté de Michio Arai depuis les années 80 : selon lui, pour être solide, la coque doit ressembler à un œuf. Cela permet à la fois de protéger la tête au plus près, mais aussi d’offrir le moins de surface d’accroche en cas de chute. Car une rotation violente de la tête peut créer de graves lésions cervicales. Raison pour laquelle la surface est lisse et la plus ronde possible, les couches de peinture et de vernis sont les plus fines possibles, et les appendices aéro sont collés et prévus pour sauter dès l’impact, pour glisser uniformément. Je ne sais pas si c’est la vérité absolue en termes de sécurité, mais personnellement ça m’a parlé.
Le poids des ans
Selon Arai, le poids d’un casque est moins important que son équilibre. Ceci dit, j’ai pesé les intégraux racing l’an dernier. Le plus léger était l’AGV Pista GPR (1352 gr en taille M) et le plus lourd était le Arai RX-7V (1666 gr). À titre de comparaison, les concurrents chez Shoei, Shark, Bell et HJC tournent autour de 1,4 kilos. Ces 200 à 300 grammes d’écart sont dus à la conception du casque qui fait confiance à des procédés éprouvés, mais plus anciens : une coque très solide, un mécanisme de démontage d’écran qui comporte plus de pièces et un intérieur fait de multiples couches de mousses, entre autres. Et ça, ça fait du poids en plus.
LE MILLEFEUILLE DE MOUSSES QUI COMPOSENT L’INTERIEUR DE MON ARAI EST A MES YEUX LA SOLUTION LA PLUS CONFORTABLE DU MARCHE.
Le confort ultime
Je gardais cette partie pour la fin car il s’agit de la plus subjective. J’ai essayé à peu près tout ce que la production compte de casques et je peux affirmer que je n’ai jamais été aussi bien que dans un Arai. Certains sont plus légers, d’autres mieux ventilés, mais aucun ne parvient à un tel grand écart. La conception des mousses fait penser à un millefeuille, aussi doux qu’un chaton à l’enfilage. Je n’ai jamais mis ma tête dans un chaton, mais vous voyez le truc, quoi. La ventilation est idéale quand tout est ouvert, l’isolation est parfaite quand tout est fermé, il n’y a pas de buée, le bruit est bien contenu, la stabilité est excellente, le champ de vision est bon et le démontage de l’écran est – enfin ! – simplissime. En bref, il se fait oublier, ce qui est pour moi la deuxième qualité que je demande, juste après la sécurité.
[ts_toggle admin-label= »Toggle » element-icon= »icon-resize-full » title= »Pourquoi les écrans sont percés ? » description= »Parce que la marque est obsédée par la sécurité, ils veulent percer le moins de trous possibles dans la coque, pour ne pas altérer sa solidité. Ainsi, les seuls orifices pratiqués dans cette dernière concernent la jugulaire, et les ventilations supérieures et arrières (qui sont des zones moins sensibles au choc). A l’avant, la résistance à l’impact doit être irréprochable. C’est la raison pour laquelle les ventilations sont déplacées sur l’écran. C’est aussi pour ça que Arai refuse toujours d’intégrer des écrans solaires amovibles dans ses coques. Qu’on soit d’accord ou pas, la démarche est plutôt cohérente. » state= »closed » reveal-effect= »none » reveal-delay= »delay-500″ element-type= »toggle » custom-classes= » » lg= »y » md= »y » sm= »y » xs= »y » ][/ts_toggle]
[ts_toggle admin-label= »Toggle » element-icon= »icon-resize-full » title= »Un peu d’histoire » description= »1929 : Yuichiro Arai est un fabricant de casquettes au Japon. Pour répondre à la demande du gouvernement, il s’oriente vers les équipements de protection pour la tête dans le domaine militaire puis civil.1937 : Son fils ainé, Hirotake (sur la photo), ouvre la première usine Arai et produit d’abord des casques de protection. Motard, il réfléchit à une manière de se protéger la tête. 1952 : Après des années de réflexion, le premier casque de moto en fibres sort de l’usine. Arai revendique avec Bell (USA) la création des premiers casques modernes (composés d’une coque et d’un calotin).1963 : Arai commence à exporter.1976 : Michio Arai succède à son père à la tête de l’entreprise et la dirige encore aujourd’hui. Pilote auto et amateur de compétition moto, c’est lui qui fera entrer la société dans la compétition, avec toute la recherche et les innovations que ça implique. Son fils Akihito est pressenti pour prendre la suite. 1983 : Freddie Spencer devient le premier champion du monde Arai en GP. 1984 : Premier casque de F1. 1996 : Création du RX-7, modèle le plus haut de gamme, toujours au catalogue de nos jours. 2016 : Ponpon visite l’usine Arai. Des analyses au microscopes ont prouvé qu’on retrouve des poils de barbe dans la résine des casques Arai depuis cette date. Un dépôt de brevet est en cours. » state= »closed » reveal-effect= »none » reveal-delay= »delay-500″ element-type= »toggle » custom-classes= » » lg= »y » md= »y » sm= »y » xs= »y » ][/ts_toggle]
